叶尖间隙测试设备价格服务介绍「善测」

用风速仪测量散热器进风侧风速

用风速仪测量散热器进风侧风速，发现散热器进风侧个别区域风速很小，仅为1m/s左右，由此说明该机风扇鼓风性能较差。

从理论上讲，风扇叶尖间隙区存在2种空气流动：一是风扇出口与入口存在的压力差，驱动风扇出口的气流沿风扇叶尖与风圈的间隙向入口处回流；二是叶片压风面与吸风面之间存在压力差，驱动气流绕过风扇叶尖间隙回卷形成涡流，如图1所示。由上述2种空气流动引起的气流间的摩擦、冲击及涡流损失，可直接导致风扇排风量和工作效率降低。因此适当地缩小导风圈直径，减少风扇叶尖间隙，可以减少缝隙回流和叶尖涡流，有效提高风扇排风量和工作效率。

智能测量轴和孔表面的配合间隙

传统的光学测量方法智能测量轴和孔表面的配合间隙，由于轴和孔表面形貌的存在，在进行测量时，一旦发生位置的变化，光便无法透过间隙，这使得测量于固定装配位置，但是在轴和孔的装配过程中，位置是不断变化，因此现有的光学测量方法无法在装配时进行实时测量，测量不方便，无法满足生产效率的要求。同时当前市场上仪器大多昂贵，测量成本大大提高。

对联轴器的外圆径向跳动偏差以及两个半联轴器的端面之间的轴向间隙偏差测量。 其优点是操作过程简便、比较直观。但缺点是误差大，精度低，适用于转速较低、对中要求不高的找正安装。

转动机械设备在安装调试和检修工作中,对轴这种重要部件找中心

转动机械设备在安装调试和检修工作中，对轴这种重要部件找中心是一项非常重要的工作。两个轴各自中心线间的距离越小，说明对中越准确，偏差越小。

但两轴对中是一种理想的状态，如果对连续运转的设备对中保持0偏差更是难上加难。导致轴对中困难的原因主要有轴的挠曲、零部件的受热膨胀、基础的不均匀下沉、轴承磨损和设备产生的位移等。

因此，进行设计工作时，允许两轴中心有偏差存在，这也是机械在安装时所需要的。从装配角度分析，只要能保证联轴器传递扭矩没有问题，两轴中心可以存在较大的偏差，这样安装时越简单。

叶型检测难点具体表现为:测量精度和效率要求高

叶型检测难点具体表现为：测量精度和效率要求高。叶片型面的测量精度直接反映制造精度，通常要求测量精度达到10μm，甚至1μm。因此对测量环境要求严格苛刻，通常需要专门的测量室。叶片是批量生产零件， 数量成千上万，应尽可能提高测量速度和效率。生产车间和测量室之间的反复运输和等待，使得检测效率低下； 测量可靠性要求高。叶片测量和数据处理结果应反映叶片的实际加工状态， 这样才能保证叶片的制造质量；数据处理过程复杂。叶片图纸上不但有叶型、弦长、前缘后缘半径等尺寸误差要求，还有叶片的形状轮廓、弯曲、扭转、偏移等形位误差要求。