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RTMS采用光纤传感器实现非接触扭转振动测量，硬件上采用叶片振动测量系统，相较于传统光电编码、齿轮脉冲等传统方法具有以下优势:

1.光纤非接触式测量，无需测量改装，无需动平衡；

2.传感器工作距离宽，动态响应快，对横向振动不敏感，满足轴系振动的实际工况要求。

3.双传感器差分扭转测量算法，客服了传统方法中转速不稳导致的测量误差。

RTMS尤其适用于大直径旋转轴传递功率、静扭矩、动扭矩及扭振的高精度在线监测。

为解决实际测试中轧机传动系统关键点处动态扭矩不易同时测量的难题,提出一种扭振信号拓扑网络的轧机动态扭矩测量方法。通过把扭振计算的力矩和转角位移看作系统的输入输出信号,依据拓扑思想,建立信号之间的扭振信号拓扑网络模型。把有限实测点的测试数据代入扭振信号拓扑网络模型,可获得传动系统中其它关键点处的扭振参数值。轧机实际现场扭矩测试和数据分析处理结果验证了理论推导的正确性。这为轧机现场监测中不易同时布置传感器且非同轴的关键测点的振动参量获取提供了有效方法。通过编制程序可以实现轧机扭振在线监测和故障分析,从而保证轧机正常平稳运行。从***枚应变片设计成功至今,应变计已经从原先单一的电阻式应变计逐渐发展成为利用多种物理原理制成的应力敏感元件,例如:声表面波传感器、逆磁致伸缩材料传感器、压电式扭矩传感器等。

在电路中增加了一路键相信号,以便在采样时确定测量脉冲的起点,这样如果在测量中丢失一些数据,很容易重新找到脉冲的起点,开始下一周期的测量。目前,用于电厂测转速的传感器主要有电磁传感器和电涡流传感器,电磁传感器获得信号电压范围为25~+5 V,电涡流传感器获得信号电压范围为218~0 V,为适应现场不同情况,前期预处理电路的电压调整部分设计成可以程控调节,根据实际情况在线进行控制参数的修改。在此基础上,进一步归纳得出两种实现非接触扭矩测量的关键技术,分别是:无线信号传输和特殊扭矩敏感材料的使用,并通过新扭矩测量工程实例予以证明和解释。

扭矩测量的关键是解决信号的传输问题，目前常见的扭矩信号传输方式有有线传输和无线传输两种。有线传输是使用集电装置(如滑环和电刷等)将传动轴上的电信号引出送给固定的测量仪器，经放大后显示或记录。为了减小接触电阻的变化对测量精度的影响，常采用全桥接法，如图3所示。无线传输近年来在非接触式扭矩测量系统得到了应用，该系统的组成见图4。其测量原理是，传动轴上的机械应变引起贴在该轴上的应变片的电阻发生变化，使电桥失去平衡；采用这种方案的扭矩测量案例有:扭力扳手、静态扭矩实验测量装置等。运用频率调制的原理，通过非接触的方式，把信号由发送器发射出去，再由接收qi接收信号后送入接收机，经鉴别器把信号解调并转换成电压信号，进行记录和显示等。电桥、振荡器和发送器安装在被测轴上，随轴旋转，避免了旋转的引线困难和接触滑环的接触电阻的影响。